门窗安装施工工艺9篇

篇一：门窗安装施工工艺

　　门窗安装工艺

　　1、门窗运输

　　装卸时应轻搬轻放，不允许用杠棒、绳索穿入窗芯内扛抬、起吊，严禁撬、甩、摔、碰撞；装车时门窗应立放或与车厢底板成70-80度倾角，门窗靠架应牢固平稳，用绳索绑牢，除用包装箱运门窗外，各门窗包装件之间一律加软质衬垫，门窗包装件与车体之间应用木板隔开，并应绑扎牢靠。

　　2、安装程序

　　门窗就位→门窗框与墙体固定→填塞缝隙→装门窗扇→安装玻璃→安五金配件→安纱→打胶、清理

　　3、门窗施工工艺

　　3.1、为保证各楼层门窗上下顺直，门窗边线应以顶层门窗安装位置为准吊大线锤，标出门窗口的外边线成中心线。

　　3.2、安装同一墙面相邻的门窗时，应拉水平通线找平，使安装好的塑钢窗左右通平。

　　3.3、安装五金配件前，应检查门窗是否安装牢固、开启是否灵活、关闭是否严密，如发现问题及时调整后再安装。

　　3.4、安装五金配件时应注意各类五金配件转动灵活无卡助现象，埋头螺丝钉不应交于另外表面。

　　3.5、塑钢门窗保护膜要密闭好再进行安装，如发现有缺损者要补贴后再安装。

　　3.6、采用水泥砂浆填缝时，门窗与水泥砂浆接触面应涂刷防腐剂进行防腐处理，堵后及时刷水泥净浆，防止砂浆固化后不宜清理或损坏门窗表面氧化膜。

　　3.7、用木契临时固定时，木契应垫在边横框能受力的部位，以免框受挤压变形。

　　3.8、组合门窗框安装前应按设计要求进行预拼装，预拼装后，按先安通长拼樘料，再安分段拼樘料，最后按基本门窗顺序进行正式安装。

篇二：门窗安装施工工艺

　　第一节

　　门窗安装施工工艺

　　一、施工准备

　　<1>铝合金门窗：规格、型号应符合设计要求，且应有出厂合格证。

　　<2>铝合金门窗所用的五金配件应与门窗型号相匹配。所用的零附件及固定件最好采用不锈钢件，若用其他材质，必须进行防腐处理。

　　<3>防腐材料及保温材料均应符合图纸要求，且应用产品的出厂合格证。

　　<4>与结构固定的连接铁脚、连接铁板，应按图纸要求的规格备好。并做防腐处理。

　　<5>焊条的规格、型号应与所焊的焊件相符，且应有出厂合格证。

　　<6>嵌缝材料、密封膏的品种、型号应符合设计要求。

　　<7>防锈漆、铁纱（或铝纱）、压纱条等均应符合设计要求，且有产口的出厂合格证。

　　<8>密封条的规格、型号应符合设计要求，胶粘剂应与密封条的材质相匹配，且具有产品的出厂合格证。

　　二、作业条件：

　　<1>结构质量经验收后达到合格标准，工种之间办理了交接手续。

　　<2>按图示尺寸弹好窗中线，并弹好+50cm水平线，校正门窗洞口位置尺雨及标高是否符合设计图纸要求，如有问题应提前剔凿处理。

　　<3>检查铝合金门窗两侧连接铁脚位置与墙体预留孔洞位置是否吻合，若有总是

　　应提前处理，并将预留孔洞内的杂物清理干净。

　　<4>铝合金门窗的拆包检查，将窗框周围的包扎布拆去按图纸要求梳对型号，检查外观质量和表面的平整度，如发现有劈棱、窜角和翘曲不平、严重超标、严重损伤、外观色差大等缺陷时，应找有关人员协商解决，经修整鉴定合格后才可安装。

　　<5>认真检查铝合金门窗的保护膜的完整，如有破损的，应补粘后再安装。

　　三、操作工艺

　　<1>弹线找规矩→门窗洞口处理→门窗洞口内埋设连接铁件→铝合金门窗拆包检查→按图纸编号运至安装地点→检查铝合金保护膜→铝合金门窗安装→门窗口四周嵌缝、填保温材料→清理→安装五金配件→安装门窗密封条→质量检验→纱扇安装

　　<2>弹线找规矩：在最高层找出门窗口边线，用大线坠将门窗口边线下引，并在每层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。高层建筑可用经纬仪找垂直线。

　　<3>门窗口的水平位置应以楼层+50cm水平线为准，往上反，量出窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮）（若标高相同）则应在同一水平线上。

　　<4>墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及台板的宽度，确定铝合金门窗在墙厚方向的安装位置；如外墙厚度有偏差时，原则上应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，窗台板应伸入铝合金窗的窗下5mm为宜。

　　<5>安装铝合金窗披水：按设计要求将披水条固定在铝合金窗上，应保证安装位置正确、牢固。

　　<6>防腐处理：

　　<6.1>门窗框两侧的防腐处理应按设计要求进行。如设计无要求时，可涂刷防腐材料，如橡胶型防腐涂料或聚丙烯树脂保护装饰膜，也可粘巾塑料薄膜进行保护，避免填缝水泥砂浆直接与铝合金门窗表面接触，产生电化学反应，腐蚀铝合金门窗。

　　<6.2>铝合金门窗安装时若采用连接铁件固下，铁件应进行防腐处理，连接件最好选用不锈钢件。

　　<7>就位和临时固定：根据已放好的安装位置线安装，并将其吊正找直，无总是后方可用木楔临时固定。

　　<8>与墙体固定：铝合金门窗与墙体固定有三种方法：

　　<8.1>沿窗框外墙用电锤打?6孔（深60mm），并用┏型?6钢筋（40mm×60mm）打入孔中，待水泥浆终凝后，再将铁脚与预埋钢筋焊牢。

　　<8.2>连接铁件与预埋钢板或剔出的结构箍筋焊牢。

　　<8.3>混凝土墙体可用射钉枪将铁脚与墙体固定。

　　<9>不论采用哪种方法固定，铁脚至窗角的距离不应大于180mm，铁脚间距应小于600mm。

　　<10>处理门窗框与墙体缝隙：铝合金门窗固定好后，应及时处理门窗框与墙体缝隙。如设计未规定填塞材料品种时，应采用矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙，外表面留5~8mm深槽口填嵌嵌缝膏，严禁用水泥砂浆填塞。在门窗框两侧进行防腐处理后，可填嵌设计指定的保温材料和密封材料。待铝合金窗和窗台板安装后，将窗框四

　　周的缝隙同时填嵌，填嵌时用力不应过大，防止窗框受力后变形。

　　<11>铝合金门框安装：

　　<11.1>将预留门洞按铝合金门框尺寸提前修理好。

　　<11.2>在门框的侧边固定好连接铁件

　　<11.3>门框按位置立好，找好垂直度及几何尺寸后，用射钉或自攻螺丝将其门框与墙体预埋件固定。

　　<11.4>用保温材料填嵌门框与砖墙（或混凝土墙）的缝隙。

　　<11.5>用密封膏填嵌墙体与门窗框边的缝隙。

　　<12>铝合金门扇安装：门框扇的连接是用铝角码的固定方法，具体作法与门框安装相同。

　　<13>安装五金配件：待浆活修理完，交活油刷完后方可安装门窗的五金配件，安装工艺要求详见产品说明，要求安装牢固，使用灵活。

　　<14>安装铝合金纱门窗：

　　<14.1>绷铁砂（或钢纱、铝纱）、裁纱、压条固定，其施工方法同钢纱门窗的绷砂。

　　<14.2>挂纱扇。

　　<14.3>装五金件。

　　四、成品保护

　　<1>铝合金门窗应入库存存放，下边应垫起、垫平，码放整齐。对已装好披水的窗，注意存放时支垫好，防止损坏披水，<2>门窗保护膜应检查完整无损后再进行安装，安装后应及时将门框两侧用木板条捆绑好，并禁止从窗口运送任何材料，防止碰撞损坏。

　　<3>铝合金门窗在堵缝前，对与水泥砂浆接触面应涂刷防腐剂进行防腐处理。

　　<4>抹灰前应将铝合金门窗用塑料薄膜保护好，在室外内湿作业未完成前，任何工种不得损坏其保护膜。防止砂浆对其面层的侵蚀。

　　<5>铝合金门窗的保护膜应在交工前撕去，要轻撕，且不可用开刀铲，防止将表面划伤，影响美观。

　　<6>铝合金门窗表面如有胶状物时，应使用棉丝沾专用溶剂擦试干净，如发现局部划痕，可用小毛刷沾染色液进行涂染。

　　<7>架子搭拆、室内外抹灰、钢龙骨安装，管道安装及建材运输等过程，严禁擦、砸、碰和损坏铝合金门窗樘料。

　　<8>建立严格的成品保护制度。

　　五、应注意的质量问题

　　<1>铝合金门采用多组组合时，应注意拼装质量，接缝应平整，拼樘框扇不劈楞，不窜角。

　　<2>面层污染咬色：施工时不注意成品保护，未及时进行清理。

　　<3>表面划痕：应严防用硬物清理铝合金表面的污物。

　　<4>漏装披水：外窗没按设计要求装披水，影响使用。

　　（一）材料采购及管理方案

　　1、本工程采用的材料要求

　　（1）钢材

　　<1.1>钢材应根据招标文件及设计要求进行采购。钢材应具有良好的可焊接性和冲击韧性，并且抗拉强度、伸长率、屈服强度、屈服点应具有合格的保证，磷、硫等有害元素的含量应在合格范围内。此外，钢材的含碳量、冷弯实验均应合格。不论本工程所用钢材厚度有无Z向性能要求，均必须满足钢材在焊接完毕之后不会出现层状撕裂、板厚中心线分离及其他类似情况。

　　<1.2>对Q235、Q345钢材采取热轧或正火状态交货；钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85，钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%。

　　<1.3>材料代用时，须经设计单位、技术工艺认可并应符合相关国家标准及提供材料的合格报告。

　　结构钢材参数表

　　抗拉、抗压、抗

　　屈服强度fy钢材牌号

　　厚度（mm）

　　(N/mm2）

　　f(N/mm2）

　　t≤16Q23516﹤t≤4040﹤t≤6弹性模量

　　弯设计强度

　　(N/mm2）

　　23522521521520520020600020600020600抗拉、抗压、抗

　　屈服强度fy钢材牌号

　　厚度（mm）

　　(N/mm2）

　　f(N/mm2）

　　60﹤t≤100t≤1616﹤t≤4040﹤t≤63Q34563﹤t≤8080﹤t≤100100﹤t≤150（2）焊材

　　<1.1>焊材应依据招标文件及设计要求进行采购。

　　<1.2>根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能并结合构件的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求，应符合当前行业标准《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）及其他相关现行国家及行业标准的要求，当两种不同钢材相连时可采用与低强度钢材力学性能相适应的焊接材料。

　　<1.3>低合金钢焊条型号有E50、E55、E75、E80等系列，建筑钢结构需用E50、E55两种系列。焊接Q235钢构件时，应选用E43系列焊条；焊接Q345钢构件常采用碳钢焊条的E50系列，直接承受动力荷载或振动荷载、厚板焊接的结构宜采用低氢

　　弹性模量

　　弯设计强度

　　(N/mm2）

　　21534533532531530528519031030529528527526520600020600020600020600020600020600020600型E5015、E5016和铁粉低氢型E5018、E5028等碱性焊条。

　　<1.4>自动或半自动焊接采用的焊丝与焊剂，必须与主体钢材力学性能相适应，并应符合现行国家标准的规定。所购焊接材料必须具有钢厂和焊材生产厂家出具的质量证明文件或检验报告，其化学成分、力学性能、拉力实验、熔焊点拉伸强度及其它质量要求必须符合国家的相关标准。

　　<1.5>焊接材料必须按现行国家相关标准进行复验，经复验合格并按说明书上所列进行烘焙等相关措施后，才可以发放使用。

　　（3）涂料

　　<1.1>钢结构涂装涂料根据设计图纸要求选定，确保预期的涂装效果。用于保护钢结构的防腐涂料必须具有相应的检测报告及理化性能检测报告。

　　<1.2>涂装涂料出厂时，产品质量应符合相关标准以及本项目设计要求，并应附有涂料品种的名称、技术性能、制造批号、贮存期限及使用说明等。

　　<1.3>防腐涂料的底漆、中间漆应相互配套，底层涂料不得锈蚀钢材，油漆进厂时外包装上须严格写明工程名称。

　　<1.4>依据设计要求，本项目所有构件必须喷涂环氧富锌底漆，油漆应能与防火涂料配合使用。油漆的基本配套为环氧富锌底漆厚度为50μm，环氧云铁中间漆具有快干和-5℃低温固化施工性能，常温下的重涂间隔时间小于2小时。面漆待业主方确定，涂层总厚度不小于125μm，<1.5>涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为-5μm。

　　（4）栓钉

　　本工程中所用栓钉为ML15钢，极限抗拉强度≥400MPa，屈服强度不应小于240MPa，抗拉强度设计值为215MPa。栓钉质量应符合《电弧螺栓焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）中的规定。栓钉的直径、允许偏差、截面积和理论重量均应符合设计要求，熔焊栓钉长度规格执行设计要求。此外，栓钉的成品表面应无有害的皱皮、毛刺、裂纹、扭弯、锈蚀等。栓钉规格除注明外，φ19长度为110mm。所购栓钉应具有钢厂和栓钉生产厂出具的质量证明或检验报告，其化学成分、力学性能及其他质量要求必须符合国家现行相关标准的规定。栓钉进厂必须经过检验复试合格后方能使用。

　　瓷环的质量应符合《电弧螺栓焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的规定，其尺寸公差应能保证与同规格栓钉具有互换性。瓷环应保持干燥，受过潮的瓷环在使用前应置于烘箱中经120℃高温烘干1～2小时干燥后方可使用。

　　2、材料采购及保证措施

　　材料采购工作完全按照ISO9001质量体系认证采购程序要求进行。。

　　（1）合格供方评价：

　　依据外购材料对本公司产品质量影响程度的大小不同，由供应科会同质控部、财务部等相关部门，对材料供应商分别通过实地考查、或通过供应商填写“供方调查表”及提供质量保证能力的证据等方式，进行比较、分析、评价，确认合格供方，并报管理者代表批准实施.鉴于本工程的重要性，从合格供方名单中又经过以下条件的评定筛选：

　　⑴、钢材生产或加工质量稳定，主要控制指标波动幅值小；

　　⑵、钢坯是质量稳定的大型钢厂自行冶炼；

　　⑶、质量体系已通过ISO9000系列标准认证，质量合格证明文件、中文标志及检验报告齐全等.拟选择国内知名钢厂作为该工程钢材的主要供应单位.该类公司实力雄厚、管理严谨、国内外信誉高，与我公司合作关系密切，签定了重点直供用户协议，在资源量、交货期方面优先保证我公司需求.焊接材料合格供货方还要经过焊接工艺评定最终确定。

　　（2）原材料供应计划的编制：

　　供应科根据技术部提供的工程原材料清单、钢材订货的技术条件和生产部的生产计划，并结合钢厂的实际生产条件编制原材料供应计划.供应计划内容包含：

　　⑴原材料的名称、材质、规格、尺寸、重量；

　　⑵钢材订货的技术条件：钢材执行标准、验收标准等；

　　⑶购回日期。

　　（3）焊接材料等主要辅料供应计划的编制：

　　根据本公司实际采购经验，具体材料供货周期如下表：

　　材料供货周期表

　　材料名称

　　热轧型钢

　　碳素钢

　　材料生产周期

　　约15个日历天

　　约30个日历天

　　备注

　　一般为现货

　　订货

　　低合金钢

　　钢管

　　约30个日历天

　　约45个日历天

　　订货

　　订货

　　按照项目总需用量一次焊材

　　3~5个工作日

　　订货，按照构件加工需要分批供应

　　工艺技术部根据工程钢材的牌号及不同牌号钢材的搭接情况，和焊接工艺定额，确定与工程材料相匹配的焊接材料（并最终根据焊接工艺评定确定）的品种、规格、数量，及其性能应达到的现行国家产品标准和设计要求.供应科依据工艺部门提供的焊接材料清单和执行标准及其它辅料得用料情况，编制供应计划。

　　（4）采购：

　　供应科采购人员根据各供应计划在合格供方处进行采购，签定采购合同，采购合同经相关部门审核批准后实施.各采购任务责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。

　　3、材料的检验及质量保证措施

　　（1）材料验收流程图

　　原材料抵运公司钢材堆场焊材仓库油漆仓库栓钉仓库核查送货清单、质保书核查送货清单、质保书核查送货清单、质保书核查送货清单、质保书清点数量、核对规格清点数量、核对规格清点数量、核对品种清点数量、核对规格检查尺寸、厚板UT探伤抽查抽查外径、检查包装检查重量、包装检查尺寸、包装检查材料外观检查材料外观检查材料外观检查材料外观材料取样材料复验驻厂业主、监理见证材料入库审批投入使用

　　（2）材料进厂的复验及质量保证措施

　　按照ISO9001质量认证体系的要求，质检部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量.同时按规范和合同要求取样送交检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。

　　⑴、材料验收的依据

　　材料验收的依据：钢材订货的技术条件，包括钢材的国家现行执行标准，钢材尺

　　寸、外形、重量及允许偏差，牌号、化学成分、力学性能和工艺性能，交货状态，表面质量，实验方法，检测规则，包装、标志和质量证明书等内容，并经业主、监理各方审核确认。

　　⑵、钢材验收：

　　①、检验工具：万能试验机、半自动冲击机、布氏硬度机、微机CS分析仪、RB-1试块、钢尺、游标卡尺等。

　　②、检验内容：核对质量证明书上的相关内容（如：炉批号、规格、数量、重量、执行标准等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材定货技术条件相符；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；每炉号复验一组机械性能和化学成份。

　　③、检验过程：钢材到厂后，供应科提供一份材料到货清单给质检部.质检部根据检验内容逐项组织钢材验收，钢材的复验按炉批号分批进行.并依据理化实验的相关数值计算碳当量、强屈比、焊接裂纹敏感性指数等指标是否符合要求.30mm以上厚板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，宜在下料和焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查.母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。

　　④、钢材复验的分批原则：首批按60吨为一批取样抽查复验，首批钢材是指同一钢厂生产的、同一牌号、同一质量等级、同一厚度规格、同一交货状态的钢材.由于本工程用钢量大，在首批检验合格且质量稳定后，以后按同一钢厂生产的、同一牌

　　号、同一质量等级、同一冶炼和浇铸方法、同一厚度规格、不同炉罐号组成混合批。

　　⑤、合格材料检验资料的整理及入库：

　　钢材外观及各项指标复验检验合格后，由质检部填写《材料验收通知单》，连同材料的质量证明书、《材料检验和实验结果通知单》、复验报告一并整理成册，以便备查；由仓库保管员按相关规定办理入库手续。

　　⑶、焊接材料等主要辅料的验收

　　①、检验内容：检验焊材质量证明书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。

　　②、检验过程：焊材到货后，供应科将焊材到货清单送质检部，质检部根据检验内容逐项验收，并组织制作焊接评定.验收合格后填写《材料检验和实验结果通知单》.焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。

　　③、合格产品的入库：焊材外观及各项指标复验检验合格后，由仓库保管员按相关规定办理入库手续手续

　　⑸、不合格品的处理

　　①、凡经检验不符合设计、合同、工艺技术文件、现行国家标准等规定要求的材料都为不合格品。

　　②、在检验和试验过程中，发现不合格品时，检验员即对不合格品作出标识.并做出详细记录，签发《材料检验和实验结果通知单》一式三份，一份自留备查，两份分送仓库和供应科，由仓库对不合格品实行隔离存放，由供应科办理退货手续。

　　③、质检部必须保管好有质量问题物资的所有资料，并整理成册。

　　⑹、材料的储存和保管

　　①、钢材：材料入库后，保管员按工程、材料的规格、材质、分炉批进行堆放；按规定将质量证明书上的炉批号移植到实物上，并做好材料的材质和工程色标工作，并在每堆材料上摆放标牌，注明工程编号、规格、材质及该批材料的炉批号等；以保证采购的材料专料专用，并具有可追溯性。

　　②、焊材：焊接材料入库后，仓库保管员按品种放入不同的库房内，按牌号、规格分垛堆放，并在每垛上摆放标牌，注明牌号、规格、批号等及做好库房内的温、湿度记录，以及按照生产计划和焊接材料的烘焙要求，做好焊条和焊剂的烘焙工作，并做好记录，确保了焊接材料在发放前按照要求进行储存和烘焙。

　　⑺、材料的使用

　　①、材料的使用严格执行专料专用，严禁私自代用，生产部门依据工程零件图和出库单进行领料，材料出库时，应将零件图与所领材料的炉批号一一对应，并将该材料的炉批号移植到零件图上，以备追溯。

　　②、车间剩余可用余料严格回收管理，钢材、焊材应按不同品种规格、材质回收入库，建立余料帐，特别是钢材的炉批号要做好标识，严禁混淆。

篇三：门窗安装施工工艺

　　门窗安装施工工艺标准

　　依据标准:《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》GB50210—20011、范围

　　本工艺标准适用于工业与民用建筑的钢门窗安装。

　　2、施工准备

　　2。1材料及主要机具：

　　2.1.1钢门窗：品种、型号应符合设计要求，生产厂家应具有产品的质量认证,并应有产品的出厂合格证，进入施工现场进行质量验收。

　　2.1.2钢纱扇：品种、型号应与钢门窗相配套,且附件齐全。

　　2.1.3水泥32.5号及其以上，砂为中砂或粗砂。

　　2.1.4各种型号的机螺丝、扁铁压条,安装时的预留孔应与钢门窗预留孔孔径，间距相吻合，钢门窗的安装及固定方法应符合设计要求.2.1。5涂刷的防锈漆及所用的铁纱均应符合图纸要求.2.1.6焊条的牌号应与其焊件要求相符，且应有出厂合格证。

　　2.1.7主要机具：电焊机、面具、焊把线、铁锹、大铲或抹子、托线板、小线、铁水平、线坠、小水桶、木楔、锤子、螺丝刀等。

　　2。2作业条件：

　　2.2.1结构工程已完，且经质量验收合格，工种之间已经办好交接手续。

　　2.2。2已按图纸尺寸弹好门窗中线，并弹好室内50cm水平线.2.2。3门窗预埋铁件按其标高位置留好，并经检查符合要求.预留孔内清理干净.2.2。4门窗与过梁混凝土之间的连接铁件位置、数量，经检查符合要求，对未设置连接铁件或位置不准者，应按钢门窗的安装要求补齐。

　　2.2.5安装前应检查钢门窗型号、尺寸。并对翘曲、开焊、变形等缺陷,进行处理,符合要求后再安装。

　　2.2.6组合钢门窗要事先做好拼装样板，经验收合格后方可大量组装。

　　2.2.7经过校正或补焊处理后应补刷防锈漆，并保证涂刷均匀.3、操作工艺

　　3。1工艺流程：

　　划好门窗安装位置及标高→运门窗口扇→立钢门窗→木楔临时固定→按水平线复核安装标高，按中线复核安装位置→焊接固定→堵洞→养护装五金配件→装玻璃→刷油漆→装纱

　　扇→刷油漆

　　3.2划线找规矩：按设计图纸门窗安装位置、尺寸、标高,以窗中线为准往两侧量出窗边线，以顶层门窗安装位置为主，分别找出各层门窗安装位置线及标高。

　　3。3按图纸门窗编号要求，将钢门窗分别运到安装地点,并靠垫牢固，防止碰撞伤人。

　　3.4门窗就位，将固定铁脚插入预留洞内找正吊直,且保证位置准确，用木楔临时固定，窗上框距过梁留2cm缝,梃左右缝隙均匀，宽度一致,距外墙尺寸符合设计要求。

　　3。5阳台门联窗，可先拼装好再进行安装，也可分别安装门和窗，现拼现装,总之应做到位置正确、找正、吊直.3。6钢门窗立好后，要进行位置及标高的检查,符合要求后，上框铁脚与过梁铁件焊牢，窗两侧铁脚插入预留洞内，用水润湿，采用1：3干硬性砂浆堵塞密实，洒水养护。

　　3.7待堵孔砂浆凝固后,用1：3水泥砂浆将门窗框边缝塞实，保证门窗口位置固定.3。8裁纱、绷纱：裁纱要比实际尺寸每边各长50mm，以利压纱。绷纱时先将纱铺平，将上压条压好、压实,机螺丝拧紧,将纱拉平绷紧装下压条，拧螺丝，然后再装再侧压条，用机螺丝拧紧，将多余的纱用扁铲割掉，要切割干净不留纱头。

　　3.9纱扇油漆：绷纱前应先刷防锈漆一道，调合漆一道。绷纱后在安装前再刷油漆一道，其余两道调合漆待安装后再刷。

　　3.10钢门窗油漆应在安装前刷好防锈漆和头道调合漆,安装后与室内木门窗一起再刷两道调合漆.3.11门窗五金应待油漆干后安装；如需先行安装时，应注意防止污染和丢失、损坏。

　　3.12纱门窗的安装，如在库房预刷好交活油,然后再行安装时，要注意油漆颜色应一致，并注意安装时不要砸碰油漆，以免二次着补而影响美观，所以交活油最好待安装后再一起刷.3.13冬雨期施工：

　　3。13。1冬期施工，灌洞所用的豆石混凝土及塞缝所用的砂浆，应按室外气温的高低，掺入一定比例的外加剂，防止混凝土及砂浆受冻。

　　3。13。2雨期施工,大雨时应暂停施工，小雨时进行钢门窗安装，应及时找正吊直固定好.堵洞、灌缝工作应待晴天时完成。

　　4、质量标准

　　4.1本节适用于钢门窗、铝合金门窗、涂色镀锌钢板门窗等金属门窗安装工程的质量验收.主控项目

　　4.2金属门窗的品种、类型、规格、尺寸、性能、开启方向、安装位置、连接方式及铝合金门窗的型材壁厚应符合设计要求。金属门窗的防腐处理及填嵌、密封处理应符合设计要求。

　　检验方法：观察；尺量检查；检查产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和复验报告；检查隐蔽工程验收记录。

　　4.3金属门窗框和副框的安装必须牢固.预埋件的数量、位置、埋设方式与框的连接方式必须符合设计要求。

　　检验方法:手扳检查；检查隐蔽工程验收记录.4。4金属门窗扇必须安装牢固,并应开关灵活、关闭严密,无倒翘.推拉门窗扇必须有防脱落措施。

　　检验方法:观察；开启和关闭检查;手扳检查。

　　4。5金属门窗配件的型号、规格、数量应符合设计要求，安装应牢固,位置应正确,功能应满足使用要求。

　　检验方法：观察；开启和关闭检查；手扳检查。

　　一般项目

　　4。6金属门窗表面应洁净、平整、光滑、色泽一致、无锈蚀。大面应无划痕、碰伤。漆膜或保护层应连续。

　　检验方法:观察。

　　4。7铝合金门窗推拉门窗扇开关力应不大于100N。

　　检验方法：用弹簧秤检查。

　　4.8金属门窗框与墙体之间的缝隙应填嵌饱满，并采用密封胶密封。密封胶表面应光滑、顺直，无裂纹.检验方法:观察；轻敲门窗框检查；检查隐蔽工程验收记录。

　　4.9金属门窗扇的橡胶密封条或毛毡密封条应安装完好,不得脱槽。

　　检验方法：观察；开启和关闭检查.4。10有排水孔的金属门窗，排水孔应畅通，位置和数量应符合设计要求。

　　检验方法：观察。

　　4。11钢门窗安装的留缝限值、允许偏差和检验方法应符合表4。11的规定。

　　铝合金门窗生产工艺流程

　　作业前的准备：熟悉门窗分格图,查阅门窗工艺单

　　生产工艺流程

　　1、平开门、窗工艺流程

　　框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库

　　2、推拉门、窗工艺流程

　　框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库

　　一、框料断料

　　1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差;如果用两台双头锯分别对同一樘窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核,直到两台锯床标尺与钢卷尺尺寸统一为准.2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺寸无误后,才能开始断料。并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料是否有误差。

　　3、针对45度组角的外框断料。断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不大于10um。

　　二、框料工艺孔槽铣削

　　1、平开外框。外框中柱需要铣缺,铣榫。铣缺、铣榫时,先用同型号废铝或者断一条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合.2、推拉外框。铣推拉框下滑时，先用料头放样,直到下滑料头铣缺与边框完全咬合后，才能用新料铣缺。下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm.两端头长度应一致。1800mm铣两个排水孔，超过1800mm铣三个排水孔。铣缺后的上下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。铣孔铣缺时,型材不能有划伤和划痕。

　　三、扇料工艺孔槽铣削

　　1、推拉门、窗扇;勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正,左右余量一致.滑轮调节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。推拉门锁孔高度：扇高2300mm以内，锁孔位置离地垂直距离950—1150mm；推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500—1600mm；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。

　　2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm；铣平开窗

　　锁孔高度,离地面垂直距离1500—1600mm；平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过1mm。锁孔高度与相邻窗的锁孔高度必须一致.悬窗锁孔开孔位置居中铣削。

　　3、如果平开窗外框需要铣筋的，铣筋的长度必须与滑撑的规格长度一致。铣筋的方向必须与平开窗开启方向一致。

　　四、框料中梃断面铣削:中梃铣缺长度与45度外框单边内角距离长度相等，并且中梃端头与45度外框榫接

　　时不能出现胀腰、收腰现象。

　　五、框扇料角码切割：

　　框扇角码宽度小于型材内壁1mm为宜。并随时抽查角码宽度是否与型材吻合.角码断面应成直角，表面应光滑、无毛刺。

　　六、框扇组角工艺

　　?拼接榫口、榫头及铝合金组角缝设计说明；

　　拼接榫口、榫头必须采用弹性机械连接,连件件与型材间缝必须注胶密封,榫接逢需用高级榫口胶密封,不存在渗漏点。铝合金组角缝必须采用注胶组角工艺.组角前型材截面必须涂专用组角胶,组角定位片必须采用不锈钢材质，组角码与型材间缝必须高压注胶填充，不得有松动现象.?弹性隼接工艺：

篇四：门窗安装施工工艺

　　门窗安装施工工艺

　　一门窗安装施工工艺

　　一）安装条件

　　1、门窗洞口已按设计要求施工完毕，并已画好门窗安装位置墨线。

　　2、检查门窗洞口尺寸是否符合设计要求，如有埋件的门窗洞口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合要求，如有影响门窗安装的问题应及时进行处理。

　　二)操作工艺

　　1、防腐处理

　　门窗框四周侧面防腐处理如设计有要求时，按设计要求执行。如设计无专门要求时，在门窗框四周侧面涂刷防腐沥青漆。

　　2、就位和临时固定。

　　根据门窗安装位置墨线，将铝门窗装入洞口就位，用木楔塞入门窗框与四周墙体间的安装缝隙，调整好门窗框的水平、垂直、对角线长度，位置及形状偏差应符合检评标准。

　　3、门窗框与墙体的连接固定，本工程采用金属膨胀螺栓方式。

　　4、门窗框与墙体安装缝隙的密封。

　　1）铝门窗安装固定后，应先进行隐蔽工程验收，检查合格后再进行门窗框与墙体安装缝隙的密封处理。

　　2）门窗框与墙体安装缝隙的处理，如设计有规定时，按设计规定执行。如设计未规定填缝材料时，应填塞水泥浆，如室外侧留封槽口，填嵌防水密封胶。

　　5、安装五金配件齐全，并保证其使用灵活。

　　6、安装门窗玻璃

　　1）门窗扇及门窗玻璃的安装应在洞口墙体表面装饰工程完工后进行。

　　2）平开窗一般在框与扇构架组装上墙，安装固定好之后，再安装玻璃，先调整好框与扇的缝隙，再将玻璃入扇调整，最后镶嵌密封条和填嵌密封胶，防碰胶。

　　3）推拉窗在窗框安装固定好之后将配好玻璃的窗扇整体安装，即将玻璃入扇镶装密封完毕，再入框安装，调整好框与扇的缝隙。

　　三）门窗质量要求

　　1、门窗及零附件质量均应符合现行国家标准、行业标准的规定，按设计要求选用，不得使用不合格产品。

　　2、门窗选用的零附件及固定件，除不锈钢外均应经防腐处理。

　　3、门窗装入洞口时应横平竖直，外框与洞口应弹性连接牢固，不得将门窗外框直接埋入墙体。

　　4、横向及竖直组合时，应采取套插搭接，形成面组合搭接长度宜为10mm，并用密封膏密封。

　　5、安装密封条应留有伸缩余量，一般门窗的装配边长20～30mm，在转角处应斜面断开，并用胶粘贴牢固，以免产生收缩缝。

　　6、若门窗为明螺连接时，应用与门窗颜色相同的密封材料将其掩埋密封。

　　7、安装后的门窗必须有可靠的刚性，必要时可增设加固件，并应作防腐处理。

　　8、门窗外框与墙体的缝隙填塞应按设计要求处理。

　　一般规定

　　门窗安装前认真按下列要求进行检查：

　　1、根据门窗图纸，检查门窗的品种、规格、开启方向及组合杆附件，并对外形及平整度检查校正，合格后方可安装。

　　2、按设计要求检查洞口尺寸，如与设计不符合予纠正。

　　门窗的存放：

　　1、门窗应在室内竖直排放，并用枕木垫平，严禁与酸碱等物一起存放，室内应清洁、干燥、通风。

　　2、门窗运输时，应竖立排放并固定牢靠，樘与樘间应用非金属软质材料隔开，防止相互损坏及压坏玻璃和五金件。

　　门窗框安装过程中，认真执行下列规定：

　　1、不得在门窗框上安放脚手架、悬挂重物或在框扇内穿物起吊，以防门窗变形和损坏。

　　2、吊运时，表面应用非金属软质材料衬垫，选择牢靠平稳的着力点，以免门窗表面擦伤。

　　四）安装门窗必须采用预留洞口的方法，严禁采用边安装边砌口或先安装后砌口，门窗采用焊接，膨胀螺栓固定。

　　五）安装过程中应及时清理门窗表面的水泥砂浆、密封膏等，以保护表面质量。

篇五：门窗安装施工工艺

　　1）

　　2）

　　门窗施工工艺流程

　　准备工作→测量、放线→确认安装基准→安装门窗框→校正→固定门窗框→土建抹灰收口→安装门窗扇→填充发泡剂→塞海绵棒→门窗外周圈打胶→安装门窗五金件→清理、清洗门窗→检查验收

　　3）

　　4）

　　5）

　　6）

　　（2）

　　施工准备

　　1）

　　技术准备

　　①施工组织准备

　　安装作业人员在接到图纸后，先对图纸进行熟悉了解。不仅要对门窗施工图要了解，对土建建筑结构图也需了解，主要了解以下几个方面内容：

　　7）

　　8）

　　9）

　　对图纸内容进行全面的了解；

　　找出设计的主导尺寸（分格），不可调节尺寸和可调节尺寸；

　　对照土建图纸验证施工方案及设计；

　　10）

　　了解立面变化的位置、标高变化的特点。

　　11）

　　②上墙安装前，首先检查洞口表面平整度、垂直度应符合施工规范，对土建提供的基准线进行复核。事先与土建施工队协商安装时的上墙步骤、技术要求等，做到相互配合，确保产品安装质量。

　　12）

　　③根据土建施工弹出的门窗安装标高控制线及平面中心位置线测出每个门窗洞口的平面位置、标高及洞口尺寸等偏差。要求洞口宽度、高度允许偏差±10mm，洞口垂直水平度偏差全长最大不超过10mm。否则要求土建施工队在门窗框安装前对超差洞口进行修补。

　　13）

　　④根据实测的门窗洞口偏差值，进行数理统计，根据统计结果最终确定每个门窗安装的平面位置及标高。

　　14）

　　a.门窗安装平面位置的确定

　　15）

　　根据每层同一部位门窗洞口平面位置偏差统计数据，求得该部位门窗平面位置偏差值的平均数V1（本值有方向）；然后统计出门窗洞口中心线位置偏差出现概率最大的偏差值Q1。

　　16）

　　当出现概率最大的偏差值Q1的出现概率小于50%时，门窗安装平面位置为：门窗洞中心线理论位置加上门窗洞平面位置偏差值的平均数V1；当出现概率最大的偏差值Q1的出现概率大于50%时，门窗安装平面位置为：门窗洞中心线理论位置加上出现概率最大的偏差值Q1。

　　17）

　　b.门窗安装标高确定

　　18）

　　门窗的安装标高，每层一确定，且确保同一层不同类型门窗的门窗楣在同一标高。

　　19）

　　由门窗的标高控制线测出的门窗洞上口标高偏差值A。根据本楼层所有门窗标高偏差值求得偏差值平均数V2（本值有方向）及出现概率最大的偏差值Q2。当出现概率最大的偏差值Q2的出现概率小于50%时，本楼层门窗的安装标高为：门窗洞理论位置标高加上门窗洞标高偏差值的平均数V2；当出现概率最大的偏差值Q2的出现概率大于50%时，本楼层门窗的安装标高为：门窗洞理论位置标高加上出现概率最大的偏差值Q2。

　　20）

　　⑤逐个清理洞口。

　　21）

　　2）

　　人员准备

　　22）

　　①施工人员

　　23）

　　安装人员都必须经过专业技术培训。

　　24）

　　②岗前培训

　　25）

　　工人进场后由项目经理对进场全部施工人员讲解本工程的重要性，使全体施工人员了解工程大致情况及工地的各项要求。

　　26）

　　由施工员向操作工人详细讲解相关的标准、规范及施工现场安全管理有关规定及安全生产准则等。

　　27）

　　由技术员向施工人员进行施工方案、技术、安全等方面的交底，使工人在施工前做到心中有数，熟知各个环节的施工质量标准，以做到在施工过程中严格控制。

　　28）

　　（3）

　　门窗框安装

　　29）

　　门窗框在外墙保温及室内抹灰施工前进行。按照施工计划将即将安装的门窗框运到指定位置，同时注意其表面的保护。

　　30）

　　将固定片镶入组装好的门窗框，固定片的位置应距门窗角、中竖框、中横框150～2OOmm，固定片之间的间距应不大于60O㎜。不得将固定片直接装在中横框、中竖框的挡头上。

　　31）

　　根据设计图纸及门窗扇的开启方向，确定门窗框的安装位置，并把门窗框装入洞口，并使其上下框中线与洞口中线对齐。安装时应采取防止门窗变形的措施。无下框平开门应使两边框的下脚低于地面标高线3Omm。带下框的平开门或推拉门应使下框低于地面标高线lOmm。然后将上框的一个固定片固定在墙体上，并应调整门框的水平度、垂直度和直角度，用木楔临时固定。当下框长度大于0.9m时，其中间也用木楔塞紧。然后调整垂直度、水平度及直角度。

　　32）

　　（4）门窗扇、五金件安装

　　33）

　　工艺流程：施工准备→检查验收→将门窗扇按层次摆放→初安装→调

　　整→固定→自检→报验。

　　34）

　　门窗扇在外保温施工完闭、外墙涂料施工前进行安装。门窗扇可以先在地面组装好，也可以在门窗框安装完毕验收后再行安装。

　　35）

　　用垂直升降设备将门窗扇、玻璃先后运输到需安装的各楼层，由工人运到安装部位。

　　36）

　　上墙前对组装的门窗进行复查，如发现有组装不合格者，或有严重碰、划伤者，缺少附件等应及时加以处理。

　　37）

　　根据图纸要求安装门窗扇；框与门窗扇配合紧密、间隙均匀；门窗扇与框的搭接宽度允许偏差±1mm。

　　38）

　　门窗附件必须安装齐全、位置准确、安装牢固，开启或旋转方向正确、启闭灵活、无噪声，承受反复运动的附件在结构上应便于更换。

　　39）

　　（5）

　　玻璃安装及打胶

　　40）

　　固定门窗玻璃，需门窗框抹灰养生后，严格按照《塑钢门窗工艺标准》用调整垫块将玻璃调整垫好。

　　41）

　　安装前将合页调整好，控制玻璃两侧预留间隙基本一致，然后安装扣条。安装玻璃时在玻璃上下用塑料垫块塞紧，防止门窗扇变形；装配后应保证玻璃与镶嵌槽间隙，并在主要部位装有减振垫块，使其能缓冲启闭力的冲击。

　　42）

　　清理和修型。

　　43）

　　注发泡剂、塞海绵棒、打胶等密封工作在保温面层及主框施工完毕外墙涂料施工前进行。

　　44）

　　首先用压缩空气清理门窗框周边预留槽内的所有垃圾，然后向槽内打

　　发泡剂，并使发泡剂自然溢出槽口；清理溢出的发泡剂并使其沿主框周圈成宽×深为10mm×10mm(53系列门窗)、20mm×10mm(64系列门窗)的凹槽。将海绵棒塞入槽内准确位置，然后将基层表面尘土、杂物等清理干净，放好保护胶带后进行打胶。注胶完成后将保护胶带撕掉、擦净门窗主框、窗台表面（必要时可以用溶剂擦拭）。注胶后注意保养，胶在完全固化前不要粘灰和碰伤胶缝。最后做好清理工作。

　　45）

　　4.1.4门窗加工、安装质量标准

　　46）

　　（1）

　　门窗装配各项允许偏差见下表

　　47）

　　门窗装配各项允许偏差表

　　48）

　　项次

　　项目

　　允许偏差

　　49）

　　（mm）

　　检验方法

　　50）

　　1门窗槽口宽度、高度

　　≤1500mm2用钢尺检查

　　51）

　　＞1500mm352）

　　2门窗槽口对角线长度差

　　≤2000mm3用钢尺检查

　　53）

　　＞2000mm554）

　　3门窗框的正、侧面垂直度

　　3用1m垂直检测尺检查

　　55）

　　4门窗横框的水平度

　　3用1m水平尺和塞尺检查

　　56）

　　5门窗框标高

　　5用钢尺检查

　　57）

　　6门窗竖向偏离中心

　　5用钢直尺检查

　　58）

　　7双层门窗内外框间距

　　4用钢尺检查

　　59）

　　8同樘平开门窗相邻扇高度差

　　2用钢直尺检查

　　60）

　　9平开门窗扇铰链部位配合间隙

　　＋2；-1用塞尺检查

　　61）

　　10推拉门窗扇与搭接量

　　＋1.5；-2.5用钢直尺检查

　　62）

　　11推拉门窗扇与竖框平行度

　　2用1m水平尺和塞尺检查

　　4.1.5成品保护措施

　　（1）

　　加工阶段的防护

　　型材加工、存放所需台架等均垫胶垫等软质物。

　　型材周转车、工具等凡与型材接触部位均以胶垫防护，不允许型材与钢质件或其他硬质物品直接接触。

　　加工完的门窗框立放，下部垫木方。

　　玻璃运输用玻璃架上采取垫胶皮等防护措施。

　　玻璃加工平台需平整，并垫毛毡等软质物。

　　（2）包装阶段的防护

　　型材包装采用先贴保护胶带，然后外包编织带的方法实施保护。包装前将其表面及腔内碎屑清净，防止划伤型材；当包装过程中发现型材变形、表面划伤、气泡、腐蚀等缺陷或其他产品质量问题时应随即抽出，单独存放，不得出厂。

　　对于截面尺寸较小的型材，应视具体尺寸用编织带成捆包扎；不同规格、尺寸、型号的型材不能混在一起包装；包装应严密、避免在周转运输中散包。

　　包装完成后，如不能立即装车发送现场，要在指定地点摆放整齐存放。

　　（3）

　　施工现场的防护

　　未上墙的框料，在工地临时仓库存放，要求按类别、尺寸摆放整齐。

　　框料上墙前，撤去包裹编织带；但框料表面粘贴的工程保护胶带不得撕掉，以防止室内外抹灰、刷涂料时污染框料。门窗框、扇表面的保护胶带应在本

　　层外墙涂料、室内抹灰完毕及外脚手架拆除后撕掉。

　　门窗框与墙面打密封胶及喷涂外墙涂料时，应在玻璃、门窗框及窗扇上贴分色纸，防止污染框料及玻璃。

　　加强现场监管，防止拆除脚手架时碰撞门窗框料表面，以防造成变形及表层损坏。

篇六：门窗安装施工工艺

　　门窗安装施工工艺

　　1、工艺流程

　　补贴保护模找中线→装固定片→洞口找中线→框进洞口→调整定位→与墙体固定→装拼樘料→装窗台板→打发泡剂→洞口抹灰嵌缝→清理砂浆→装玻璃、装扇→装五金件→表面清理撕保护膜

　　2、装固定片

　　安装前施工员应指导安装工人检查有关部位尺寸，确认无误后再装固定片。安装时应采用直径3.2的钻头钻孔，不得直接锤击钉入。

　　3、框进洞口

　　门窗框装入洞口时，其上下框中线应与洞口中线对其。门窗的上下框四角及中横框的对称位置勇木契或垫块塞紧，作临时固定，然后调整窗框的垂直度、水平度、直角度。

　　4、门窗框就位

　　①门窗框安装前必须用塑料胶带或别的保护膜馐好，且安装前后均不应撕掉或损坏。如有破损，应补粘后再行安装。

　　②框子应该安装在洞口的安装线上，调整垂直度水平度，用对拨楔临时固定。

　　5、门窗框的固定

　　①当门窗洞口系预埋铁件，安装时，框上的镀锌铁脚可直接用电焊焊牢于预埋件上。

　　②当门窗洞口为混凝土墙，但未预埋铁件或预留槽口时，其门窗框连接铁件可用射钉枪射入Φ4-Φ5mm射钉紧固。

　　③门窗框连接件采用射钉等紧固时，离墙边缘不得小于50mm，且应错开墙体缝隙，以防紧固失效。

　　6、窗扇安装

　　在施工基本完成的情况下方可进行安装，装框扇必须保证框扇主要在同一平面内，就位准确，启闭灵活，周边密封，平开窗上扇安装前，先固定角铰，然后再将窗铰与窗扇固定。

　　7、玻璃安装

　　按照窗、窗框的内口实际尺寸合理计划用料，裁割前可比实际尺寸少3mm以利安装，一般安装方法有三种：一种是用橡胶条拼紧，然后再在橡胶条上角注入硅酮系列密封胶，另一种做法用1cm左右长的橡胶块将玻璃拼注，然后注入密封胶，硅酮密封胶的色彩宜与型材氧化膜的色彩相同，用胶枪沿缝隙注胶，注入深度不窒小于5mm，应均匀光滑，第三种做法是用橡胶条封缝，靠严挤紧表面不再注身密封胶。

　　8、填缝与清洗

　　门窗框与洞口墙体应弹性连接，框洞缝隙宽度宜20mm以上，用聚氨脂泡沫填缝剂填充。

　　门窗框上如沾上污染物应立即用软布清洗干净。

　　门窗玻璃表面清洗时，如油腻等脏物，不宜用硬物碰擦，可用软布、棉纱干控或加水冲洗。

　　9、门窗套粉刷

　　粉刷时，应在窗框内外框边嵌条留5-8mm深的槽口，槽口内用密封胶嵌填密封，胶体表面应压平，光洁。粉刷窗套时，窗内外框边应留槽口用密封胶填平、压实。严禁水泥砂浆直接同窗框接触，以防腐蚀。

　　10、窗框四边用水泥砂浆嵌缝

　　窗外框四边应为弹性连接，至少应填充20mm厚的保温软质材料，同时避免

　　窗框四周形成冷热交换压。

篇七：门窗安装施工工艺

　　(完整)门窗安装施工工艺

　　(完整)门窗安装施工工艺

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　　(完整)门窗安装施工工艺

　　门窗安装施工工艺

　　1、确定施工起点及流向：铝合金门窗的施工分阶段为车间制作与工地安装两大块，车间制作分为外框、内扇二部分。外框制作开始后便可进行工地安装，上述两块同时进行.

　　安

　　装

　　外框制作

　　内扇制作

　　玻璃安装

　　施工起点流向示意图

　　2、本工程由于受土建主体外墙装饰的影响，所以铝合金窗安装可采用自上而下的流向，同时采取分批安装的方式进行.

　　门窗设计、制作、安装及施工要求：

　　1、设计要求

　　详见铝合金门窗施工图设计任务书和设计图纸。

　　2、工序要求

　　铝合金门窗制作与安装的工序按如下方式进行：

　　制作:图纸设计—-业主确认——型材生产—-工厂确认——工厂备料及开料——工厂制作;

　　安装：现场放线测量——预埋件施工--门窗副框安装—-塞缝/涂防水膜——门窗框安装——注防水胶—-玻璃及门窗扇安装—-淋水试验—-验收。

　　安装:现场放线测量-—预埋件施工——门窗框安装——塞缝/涂防水膜—-注防

　　(完整)门窗安装施工工艺

　　水胶——玻璃及门窗扇安装--淋水试验——验收.

　　附加说明：以上安装方式分带副框与无副框两种形式，推拉门外框安装无副框.塞缝与防水涂膜的施工由土建筑总包单位完成，副框与外框的塞缝即要求塞缝砂浆饱满密实又不能使副框或外框鼓胀变形.

　　3、工厂加工制作要求（包括现场加工)

　　铝合金门窗应在工厂进行统一下料、钻孔、开槽、组装、打胶、穿胶条等。

　　铝合金构件加工应符合下列要求：长度允许偏差±1mm；端头斜度的允许偏差为—15’;截料端头不应有加工变形，并应去毛刺；孔位的允许偏差为±0。5mm。

　　安装角码要求：铝合金平开门窗扇、上悬窗扇应使用专用角码碰角制作，严禁铆接；除推拉门窗外，角位铝合金型材采用45°拼接。厚度55以内的型材系列，在中间没有横档分隔的平开门扇和采用中空玻璃的门窗扇，门窗扇的四角应采用不锈钢连接片包角。

　　外框45°组角处必须注组角胶及涂防水胶，框料角部接缝、螺丝孔位、窗扇撞角位置必须打注密封胶,胶缝应饱满、密实。

　　中竖挺、中横挺端头必须采用加铝板堵头并打胶密封等措施进行封闭，分格装饰条两端打胶密封.

　　隐框幕墙组件、幕墙悬窗扇必须在专用打胶房内打注结构胶，打胶房应干净、整洁,组件加工符合JGJ102-2003关于隐框幕墙组件的规定。

　　门窗框上的排水孔、泻水口必须由工厂用专用模具统一冲压成孔，严禁现场随意开孔.

　　排水孔设置:窗固定扇、开启扇中横料和下框,推拉门下槛设置排水孔，排水孔的大小和数量应根据门窗分格、开启扇的大小确定，并应符合设计要求和满足排水要求.推拉门窗下槛相邻轨道上的排水孔应错开设置。

　　一般情况下，排水孔间距不大于500mm,窗排水孔的开口尺寸不小于4＊16mm腰孔，推拉门排水孔的开口尺寸不小于6*25mm腰孔.排水孔应带雨水罩。

　　(完整)门窗安装施工工艺

　　整段密封胶条、毛条不宜断开，转角、需加长的连接处应用密封胶等粘接剂粘接牢固。

　　防腐处理：门窗框与墙体接触面必须涂刷防腐剂（接触面已经采用电泳喷漆、粉末喷涂或氟碳喷涂处理并且漆膜厚度达到3.1.2条要求的除外）,防止型材受腐蚀。防腐剂可采用沥青剂，涂刷应饱满、均匀，不可漏刷.

　　门窗框塞缝一侧，安装开启扇铰链的螺丝孔位置，应在门窗框安装前用小块单面胶条或泡沫板（不宜大于20＊20mm)粘贴。门扇安装合叶处、较重的窗扇安装铰链处应加设镀锌钢板，钢板厚度不小于3mm,宽度与槽口宽度一致。

　　4、门窗副框或门窗框与墙体连接

　　门窗上口应做滴水，下口必须和细石混凝土浇筑并放坡，坡度不小于10%。外窗台最高点应低于内窗台20mm以上。

　　门窗框安装前，门窗安装单位应先检查核对每一门窗洞口尺寸，监理负责对洞口尺寸进行验收.如门窗框和洞口之间缝隙超过允许偏差,应先由土建施工单位负责洞口处理后方可进行门窗安装。

　　湿法塞缝时,按下表采用:

　　门窗副框与洞口墙体安装缝隙（mm）

　　面层装饰

　　材料

　　缝隙尺寸

　　钢结构

　　抹灰、贴面砖

　　15～25清水墙

　　石材

　　10～1535～5如洞口出现偏差，当小于15mm(每边）或大于25mm（每边）时,土建施工单位负责洞口处理,大于40mm的洞口（每边）应采用细石混凝土回补，过小的洞口应进行凿除或变更门窗尺寸.

　　总包单位应提供水电,接驳点不远于两层。

　　(完整)门窗安装施工工艺

　　总包单位应及时提供门窗安装控制线，包括每一门窗洞口的水平、垂直、平面位置控制线.

　　当门窗高度大于一个层高或≥3米时,门窗应按幕墙考虑，受力构件(铝框和钢通）必须和结构主体通过预埋件连接，并保证强度和刚度.

　　门窗副框在墙体洞口就位时，应用木楔等软性垫块临时楔紧固定，并不得使门窗副框型材变形损坏。

　　固定门窗副框的连接件采用Q235钢材，镀锌防腐处理，厚度不小于1。5mm，宽度不小于20mm，室内外双向固定。连接件距门窗边框四角的距离不大于150mm,其余固定点间距不超过500mm。在门窗高度大于2。5米时，应加密固定点间距至400。

　　门窗框与连接件的连接宜采用卡槽连接，连接件与框槽之间应配合紧密，不能有松动。

　　组合门窗拼樘料必须直接固定在洞口墙体上。

　　严禁在砌体上用射钉固定门窗，加气混凝土砌块上固定门窗宜采用钢钉。

　　门窗或幕墙采用方通时严禁与墙体通过塞缝连接,应采用异型铝合金包方通或采用异型钢（铝）通。

　　5、防雷接地安装

　　有防雷要求的铝合金门窗，土建或安装单位应在门窗洞口内预留直径不小于8mm的防雷接地钢筋，门窗通过专门的防雷连接件与接地钢筋焊接。

　　防雷连接件采用热浸镀锌处理扁钢，扁钢截面积不小于48mm2，厚度不小于4mm.

　　扁钢与门窗框采用不小于1*M6（或2*M4。2）不锈钢自攻螺钉连接，扁钢与防雷接地钢筋焊接，焊接长度不小于100mm（双面不小于50mm）.焊缝去渣后刷2道防锈漆。

　　塞缝、收口

　　塞缝前应先进行隐蔽验收，检查门窗副框或门窗框安装的位置和垂直度、平整度，连接件间距、防雷接地是否符合要求。

　　(完整)门窗安装施工工艺

　　塞缝前，应将洞口内的杂物灰尘清理干净，混凝土或砌体洞口应浇水湿润,宜刷纯水泥浆。

　　塞缝材料采用的1：2干硬性水泥砂浆，加5％防水粉（每立方可加0.9kg杜拉纤维并搅拌分散均匀)，没有防水要求的门窗可不掺防水剂。

　　通常采用框槽、接缝整体塞缝的方法,但对于推拉门下框这种难以整体塞缝的情况,可采用先在框槽内灌砂浆再塞缝的方法,但框槽内先灌砂浆的外表面必须粗糙,以利于后塞缝砂浆粘结紧密。

　　水泥砂浆塞缝时不能使门窗副框涨突变形，操作时应避免造成门窗附框或门窗框位置移动而影响其垂直度、平整度.塞缝完成后3天内,必须对塞缝砂浆进行浇水养护。

　　待砂浆达到一定强度后(至少3天），应将临时固定用的木楔、垫块取出，用相同的水泥砂浆将洞口补平.

　　抽查塞缝的质量,重点检查是否有开裂、大面积空鼓的情况，若有应采取灌浆等措施进行补救。

　　塞缝完成后，缝边墙体必须用水泥砂浆压平,3-5天后再涂抹JS复合防水涂膜2.0mm厚，涂刷应分层进行。涂抹宽度范围：压住副框或门窗框边10mm左右，至门窗洞口的侧边处（卷边至少50mm)，总宽度不小于100mm。做法如下图所示节点一、节点二。

　　节点一：水泥砂浆塞缝做法（有副框）

　　(完整)门窗安装施工工艺

　　节点二：水泥砂浆塞缝做法

　　节点一

　　(无副框）

　　000节点二

　　(完整)门窗安装施工工艺

　　防水涂膜完成后，门窗副框或门窗框边土建收口之前，甲方、监理应进行防水层的隐蔽验收，检查防水涂膜是否漏刷，厚度、质量是否符合要求。

　　总包进行门窗框边抹灰收口时，抹灰高度低于排水孔底部不得小于10mm,并沿门窗框室外侧留出宽度和深度均不小于6mm的密封槽。功受禄

　　抹灰施工完成至少7天后才能打注框边接缝密封胶。

　　在大面积接缝打胶前,应进行样板施工打胶，打胶3天后检查密封胶与水泥砂浆、铝合金型材的相容性,若不相容应及时与甲方联系。

　　门窗框边的密封材料应采用与基材相容、并且粘接性能良好的防水密封胶，密封胶施工应挤填密实，胶缝的宽度和深度均不小于6mm。密封胶不得与外墙涂料直接接触。

　　框边打注密封胶前，应将6mm槽内清理干净，打胶时应避免污染玻璃、型材和墙体，胶缝应光滑、平整、宽度均匀一致。

　　玻璃、门窗扇安装

　　在塞缝、墙体抹灰等湿作业以及防水胶全部完成后,才能安装玻璃、门窗扇。

　　安装固定玻璃前，应检查修复窗框四角接缝打胶情况，确保接缝密封严密。

　　玻璃与扇框铝型材不得直接接触，玻璃四周与扇框底部应保持一定的空隙，每块玻

　　璃下部应至少放置两块宽度与槽口宽度相同、长度不小于50mm的硬质氯丁橡胶垫块，间距不大于300mm.

　　玻璃两边的嵌入量及空隙应满足JGJ113《建筑玻璃应用技术规程》的要求。

　　玻璃和框之间的缝隙应用弹性密封材料密封，安装玻璃时应在玻璃于扇框之间、玻璃与扣条之间安装长度不小于25mm的弹性垫块，间距不应大于300mm.

　　玻璃扣条安装前，应在其与窗框接触一侧涂膜密封胶。

　　玻璃安装完成后应及时打胶,打胶前应采用异丙醇等专用打胶清洁剂来清洁基材粘结表面,确保粘结面干燥、无油污灰尘，密封胶与玻璃、框扇型材的粘结宽度不小于5mm.胶缝应光滑、平整、宽度均匀一致。

　　(完整)门窗安装施工工艺

　　8、五金配件安装

　　应保证各种配件和零件齐全,装配牢固，使用灵活，安全可靠，达到应有的功能要求。

　　安装五金配件必须采用不锈钢紧固件，严禁采用镀锌紧固件、铆钉。

　　安装五金配件的螺丝应抹胶后拧进,螺丝头位置宜打胶密封。

　　铰链、两点锁、钩锁、滑轮应在安装时进行调校，确保开启顺利后才能固定限位螺丝。

　　七子执手与窗框交接的位置，应采取措施避免窗框型材磨损。

　　推拉门窗限位块、防撞块、钩锁锁座应一次性安装到位.

　　窗执手、钩锁安装高度应在离地面1500－1600mm，凸窗应根据窗台宽度适当降低；门执手、钩锁安装高度应在离地面900－1100mm。

　　钩锁安装原则：向上推锁闭，向下推开启，锁闭状态下滑块上显示红色，开启状态下滑块上显示绿色。

　　包装运输方案

　　1、产品应用无腐蚀作用的材料包装。

　　2、成品装车间应用绳索绑牢实，避免发生相互碰撞、窜动。易摩擦部位还需用纸皮或其它软料保护，防止运输途中的摩擦碰撞刮花损坏成品.

　　3、产品装箱后,箱内应有装箱单和产品检验合格证。

　　4、搬运过程中应轻拿轻放，严禁摔、扔、碰击。

　　5、运输工具应有防雨措施，并保持清洁无污染。

　　6、玻璃运输的固定需采用玻璃专用运输架，玻璃与架子处要要纸皮或其它防碰撞材料隔离,要用牢固的绳索绑结实。

篇八：门窗安装施工工艺

　　门窗安装施工工艺

　　施工工艺

　　1.1钢副框安装

　　1、安装前，熟悉掌握所安装工程的门窗安装接点、安装要求。

　　2、根据50或1米线、建筑轴线、灰饼放出安装钢副框所需的水平线、窗中线、进出位线。

　　3、检查钢副框规格、尺寸、窗号是否符合要求，检查钢副框焊接点、表面处理、安装铁件或涨管安装孔是否满足安装条件。

　　4、安装前检查安装用水管、靠尺、卷尺等测量工器具是否精确能不能满足安装要求。安全带、安全绳、安全帽的佩带，佩带前检查有无断裂、老化现象、佩带后检查是否规范、牢固。施工电器用具必须符合有关规定要求。现场安装、焊接用电必须按照总包或监理要求操作。

　　5、调整好钢副框的水平度、垂直度，用木楔定位、塞紧，然后固定钢副框。安装过程中注意钢副框的横平、竖直，注意副框面不能出现凹凸现象。如涨管安装，下口一定要根据施工防水接点要求做好防水处理工作。砖墙体安装时，必须使用涨管安装。

　　6、副框安装无误后，发泡剂填充前，清理干净填充部位的尘土、水泥渣块，保证发泡剂的粘接强度。施工时根据发泡剂、发泡枪使用要求操作，佩戴好相关劳保用品。保证发泡剂连续、密实、无遗漏．附框安装后将拆卸下的防护栏恢复，以免造成危险。

　　1.2主框安装

　　1、门窗进场后，整齐有序的摆放在指定的存放处。在卸车和搬运的过程中要轻拿轻放，防止摔伤、划伤。对异形窗或需现场组装的窗需特别保护存放以免变形、丢失、损坏。结合发货单，将门窗、配件、胶条数量核对无误后签证确认。

　　2、门窗洞口内外土建施工全部完成，具备门窗安装条件后，可以进行门窗安装。安装前根据设计图纸、检查门窗的规格、尺寸、开启方向及组合件、附件，并对其外形及平整度检查校正，合格后方可安装。

　　3、安装时将调整块调整到铝副框间最佳长度，保证门窗与副框间隙均匀。

　　4、铝框的进出位根据安装节点要求调整，拆卸下来的压条按照顺序摆放，严禁压条的角棱与水泥接触。

　　5、用靠尺、水准管、卷尺等测量工具将门窗水平校正调整、定位无误后，在用螺丝将门窗固定，螺丝固定中要求拧紧不得漏装。

　　6、门窗下横框按照工艺要求扣工艺孔盖，扣盖劝涂胶保证扣盖处不渗水，然后恢复拆下的压条，门窗开启扇用工具调整到关闭状态。

　　7、清理干净主付框间杂物，按照发泡剂施工要求施工，在发泡剂发泡完成凝固后再用壁纸刀按照要求切割干净后进行室外打胶施工，打胶前，清理干净主付框外口尘土、杂物，打胶过程中保证宽度、垂直度、感观达到规范要求。

　　8、现场拼接的大窗要保证连接部没有间隙，如型材宽度有误差已室内面为准，安装时拉线找平、凸窗或L型窗保证90°角不变形。

　　9、安装完门窗后，做好门窗框保护工作。

　　1.3玻璃安装

　　1、玻璃进场后，按照指定存放场地按照品种、规格、尺寸整齐摆放，存放处要考虑周围环境防止破坏划伤再次移动。夏季做好防雨保护措施防止玻璃霉变。

　　2、将相对应系统门窗的外胶条安装在门窗槽口内，先安装胶角，胶条的长度比实际长度长2～3cm，以防胶条老化后收缩。

　　3、不带胶角的外胶条在90度角部位剪出45度角不断开。

　　4、将主框槽口内杂物清理干净，玻璃垫块放置位置为两边的20公分处，玻璃超过1200mm时在中间位置增加玻璃垫块，落地窗上块玻璃与下块玻璃垫点在同一位置，保证窗框受力点在同一位置。

　　5、安装前，将对应楼号、窗号、尺寸的玻璃搬运到位后进行安装，玻璃应当在框的中间位置上下左右间隙相同，塞内胶条时保证胶条的长度、表面的平整度、45度角对接度、如压条带卡扣保证卡扣密集度，压条两端卡扣保证在10公分内。

　　6、在内墙二便腻子收口，室内污染施工结束后进行室内打胶，打胶前清理干净打胶位置灰尘、杂物。打胶过程中要连续、密实、美观。注意：内墙腻子质量是否过硬、掺胶，以防内墙胶拉起、或不沾。

　　1.4安装五金件、调整

　　1、由于五金件安装方法不同，要求：按照五金件安装步骤执行，螺丝连接牢固、无遗漏、执手安装垂直、水平。调整开启扇及配件，使其达到开启灵活，密封。

　　2、五金件安装调整完成后，进行自验收，发现问题及时处理，全部合格后报项目部。

　　门窗安装安全技术交底

　　1、搬运玻璃要戴胶手套或用布纸垫包边口锐利部份。

　　2、堆放玻璃应平稳，防止倾塌。

　　3、不准在垂直方向的上下两层同时进行作业，以免玻璃掉落伤人。

　　4、门窗应在室内竖直堆放，并有枕木垫平、固定牢靠和设置防倾倒措施。不得露天堆放，严禁与酸碱等物一起存放。

　　5、门窗与建构物拉结点应控制在30～40厘米一度拉结牢固。

　　6、门窗的玻璃应用夹具紧固，四周内外侧应用密封膏封严。

　　7、安装门窗必须采用预留洞口的方法，严禁采用边安装边砌口或先安装后砌口。

　　8、洞口与副框、副框与门窗框拼接处的缝隙，应用密封膏封严。

　　9、不得在门窗框上安放脚手架、悬挂重物或在框内穿物起吊，以防门窗。

　　10、认真检查门窗的保护膜的完整，如有破损的，应补粘后再安装。

篇九：门窗安装施工工艺

　　门窗安装工程施工工艺

　　1、工艺流程：弹线找规矩→门窗洞口处理→门窗洞口内埋设连接铁件→门窗拆包检查→按图纸编号运至安装地点→检查保护膜→门窗安装→门窗口四周嵌缝、填保温材料→清理安装五金配件→安装门窗→密封木条→质量检验→纱扇安装。

　　2、门窗框安装：

　　（1）、将预留门洞按门窗框尺寸提前修理子。在门窗框的侧边固定好连接铁件，门窗框按位置立好，找好垂直度及几何尺寸后，用射钉或自攻螺丝将其门窗框与墙体预埋件固定。

　　（2）、门窗固定好后，应及时处理门窗框与墙体缝隙。填塞材料可采用矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙，外表面留5-8mm深槽口填嵌嵌缝膏，严禁用水泥砂浆填塞。在门窗框两侧进行防腐处理后，可填嵌设计指定的材料，用力不应过大，防止窗框受力变形。

　　3、成品保护：

　　（1）、门窗应入库存放，下应垫起、垫平，码放整齐；对已装好的窗，注意存放进支垫好，防止损坏变形。

　　（2）、门窗保护膜应检查完整无损后进行安装，安装后应及进将门框两侧用木板条捆绑好，并禁止从窗口运送任何材料，防止碰撞损坏。

　　（3）、若采用低碱性水泥或豆石混凝土堵缝时，堵后应及时将水泥浮浆刷净，防止水泥固化后不好清理，并损坏表面的保护膜。

　　（4）、抹灰前应将门窗用薄膜保护好，在室内湿作业未完成前，任何工种不得损坏其保护膜，防止砂浆对其面层的侵蚀。

　　（5）、架子搭拆、室内外抹灰、管线安装，管道安装及建材运输等过程，严禁擦、砸和损坏门窗材料。

　　4、应注意的质量问题：

　　（10、门窗要用多组组合时，应注意拼装质量，接缝应平整，拼樘框扇不劈楞，不能缺角。

　　（2）、地弹簧及拉手安装不方正、尺寸不准，应在安装前检查预留孔眼尺寸是否正确。

　　（3）、面层污染咬色：施工时注意成品保护，未及时进行清理。应严防用硬

　　物清理表面的污物。

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