msa判定准则5篇

篇一：msa判定准则篇二：msa判定准则

　　MSA测量系统重复性与再现性GR&R分析

　　摘要：MSA测量系统分析是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分,而测量系统误差的重复性和再现性由GR&R研究确定。

　　测量系统误差由精确度、稳定度、重复性、再现性合并而成,其中重复性跟再现性简称为GR&R,其目的是借助量具量测数据，验证量具是否可靠,是否好用,还可以计算出量具的量测误差；

　　1.重复性（Repeatability）：当同一零件的同一种特征由同一个人进行多次测量时变异的总和。

　　说明:其实验数据必须符合以下条件:同一人员、同一产品、同一环境、同一位置、同一仪器、短期时间内.

　　2.再现性（Reproducibility）：当同一零件的同一种特征由不同的人使用同一量具进行测量时，在测量平均值方面的变异的总和。

　　说明:其实验数据必须符合以下条件:不同人员同一产品、不同环境、不同位置、不同仪器、较长时间段.

　　什么时候才需要进行GR&R分析?

　　对于需进行GR&R分析的测量系统,一般在以下三种情况下要进行GR&R分析:

　　?首次正式使用前

　　?每年一次的保养时

　　?故障修复后

　　GR&R分析方法

　　1.准备

　　?检查员人数：一般为3人。当以前分析时的GR&R值低于20%时，也可为2人。

　　?试验次数：与检查员人数相同，即两人时为每人两次，三人时为每人3次。

　　?零件数量：一般选10个可代表覆盖整个工序变化范围的样品

　　。当以前分析时的GR&R值低于20%时，也可选5个。

　　2.实施

　　?第一名检查员以随机方式对所给的零件进行第一次测量，将测量结果填入表格第二列。然后第二名检查员同样以随机方式对这些零件进行第一次测量，将测量结果填入表格第六列。第三名检查员做法相同，将测量结果填入表格第十列。

　　?重复上述步骤，进行第二次、第三次测量，并将测量结果填入其余空白表格。1/43.计算出设备变异EV、人员差异以及GR&R等百分比,其计算公式如下图所示:

　　4.判异标准

　　?如果GR&R小于所测零件公差的10%，则此系统无问题。

　　?如果GR&R大于所测零件公差的10%而小于20%，那么此系统是可以接受的。

　　?如果GR&R大于所测零件公差的20%而小于30%，则接受的依据是数据测量系统的重要程度和改善所花费的商业成本。

　　?如果GR&R大于所测零件公差的30%，那么此测量系统不能接受，并且需要进行改善。

　　5.处置方式

　　%EV，%AV分别表明了测量仪器（设备）变异、评价人差异在总变异中所占比例，可据此把握现有测量系统中所存主要问题，并采取相应的措施。

　　1)当EV＞AV,即重复性:EV(设备变异)＞

　　再现性:AV(人员变异)时:

　　?量具需要加以保养；

　　?量具需要重新设计，以提升适切性；

　　?量具的夹紧或零件定位的方式需要改进；

　　?存在过大的零件变异；

　　2)当AV＞EV,即再现性:AV(人员变异)＞

　　重复性:EV(设备变异)时:

　　?量测人员需要更好的培训如何使用量具及数据读取方式

　　?量具刻度盘上的刻度不清楚或校正不良；

　　?需要某些夹具协助评价人员来提高使用量具的一致性

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篇三：msa判定准则

　　.【下载本文档，可以自由复制内容或自由编辑修改内容，更多精彩文章，期待你的好评和关注，我将一如既往为您服务】轮胎外观检验秦应国主题：外观检验是最后的检验关口，为一个测量系统，并分析其关键词：外观测量系统MSA其中漏检作为质量管理部门十分头痛的问题，MSA，从MSA的角度来剖析漏检。漏检治理管理措施一直是管理重点，作为一种感官检验。漏检是难以避免，关键是管理，本文将外观检验作MSA分析轮胎外观检验是典型的感官检验，具有区别和筛选功能和特点，素主要是人的因素即年龄、精神状态、受教育状况、同时受到感官检性别、身体状况、业务范围以及社会这些制约验影响因素的制约，影响感官检验结果的因责任感等有关。此外，检验者的疲劳程度和精神状态也影响感官检验的结果。直接导致轮胎外观检验出现一定概率的错、逃、漏检等，对于不需要的这些结果，需要进行控制，本文将外观检验设定为一个测量过程，将检验员、行灯（量具）、轮胎（物图1准确与精确料）、检验规程（法）、检验环境构成的整体形成一个测量系统，轮胎外观检验测量系统的波动对公司影响是非常大的，到的轮胎产品和服务波动，在客户感受我们称之为总波动，其中包括外观检验测量系统的波动和产品本身的波动，三者之间的关系就是测量系统分析MSA的主要内容。本文从MSA基本概念、测量系统能力判别、一、测量系统分析1测量准确与精确计数检验测量系统分析三方面表达轮胎外观测量系统的分析。MSA的基本概念准确性通过偏倚来衡量，精确通过波动来衡量。偏倚是指对同一测量对象进行多次测量的平均值与该测量对象的基准值或标准值之差，其中标准值可以通过更高级别的测量设备进行对此测量取其平均值来确定。在轮胎外观检验中，体现在检验员对轮胎实际缺.

　　.陷的识别能力，波动就是通常我们熟悉的δ。在轮胎外观检验中，体现在不同检验员、不同班次检验员对同一缺陷的识别偏差。2、测量重复性与再现性重复性（记为AV）是用本方法在正常和正确操作情况下，由同一操作人员，在同一实验室内，使用同一仪器，并在短期内，对相同试样所作多个单次测试结果。外观检验重复性是指评价人（检验员）内部：技巧、位置、缺乏经验、操作技能或培训、意识、疲劳等，还包括场地环境等因素。在改变了的测量条件下，通常只是改变测量人员：及检验员，对同一被测量的测量结果之间的一致性，称为测量结果的再现性（记为EV）。外观检验的再现性主要是指评价人（检验员）A、B、C之间由于培训、技巧、技能和经验所造成的平均值差异。在对检验员展开培训时，通常使用同样，检就是数量的样品，要求同一个检验员对样品进行多次检验（检验员不知是同一条样品）验结果的波动（不一定是完全一样的）重复性，要求不同检验员对样品进行检验（检验员间互不知道结果）动就是再现性。，检验结果的波外观检验的重复性与再现性定量地表达了检验队伍本身的波动，3、波动的识别轮胎硫化生产出来的外观缺陷水平，是一个过程带有一定波动幅度的输出值这个值需要测量系统表达出来，外观检验系统对此过程进行检验测量，A，得出设一个轮胎分析重复性与再现性，可以找出波动源并指出改进方向。一个值B，B值就是一个带有全部过程波动的总值，B与A的差异就是外观检验系统的有效能力，即B-A，代表了测量系统的波动，那么B-A值的大小在B值中比值大小就是测量系统分析的主要内容，比值小说明测量系统有效，过大则无效。在对检验队伍的管理当中，对比值大小和产生过程的人机料法环分析就能不断提高外观检验系统的能力。B-A值就是测量系统本身的波动，重复性与再现性合成，记为对象轮胎外观本身的波动的波动（记为TV）。见图3过程变差剖析其由R&R，其与测量（记为PV）合成总图3过程变差剖析二、测量系统能力判别因为重复性和再现性英文单词均为R开头，MSA对重复性和再现性的分析称为GageR&R分析(重复性EV和再现性AV)，对外观.

　　.检验测量系统本身的波动，的波动PV，以及总波动公式22以区别硫化过程计算重复性AV和再现性EV，R&R以及P/TV来衡量，PV、TV，评价测量系统的能力通常用测量系TV，通过MSA模型22(TV)=(PV)+(AV)+(EV)即总波动的平方等于重复性平方、方与对象波动的平方之和。测量系统本身的波动统的波动R&R与总波动之比再现性平AVP/TV=[(R&R)/TV]测量系统能力(P/TV)≤10%10%≤(P/TV)≤30%(P/TV)＞30%×100%说明可以依据下式和表系统的波动。3、图4来判断外观检验R&R细分为重复性与再现性EV，MSA使用下列模型计算（R&R）=(EV)+(AV)R&R=(EV)+(AV)则(TV)222222能力很好处于界定状态能力不足，需改进=(R&R)+(PV)22表1测量能力判别准则图4测量系统变差与过程变差三、计数检验测量系统分析由于外观检验是计数型测量，计数型测量可以使用有效性、率来进一步分析重复性与再现性。有效性：分为测量者的有效性和系统的有效性。检验员对同一条轮胎的检验结果一致，而且与标准一致，称为检验员有效性，所有检验员对同一条轮胎的检验结果一致，而且与标准一致，称为系统有效性；漏检率：检验员将不合格轮胎检测为MSA对于漏检率、错检合格品；这是主要指标；错检率：检验员将合格轮胎检测为不合格品；计数型测量系统的判断标准见表检验判断可接受接受需要改进不可接受有效性≥90%≥80%≤80%漏检率≤2%2%-5%≥5%2错检率≤5%5%-10%≥10%表2计算型测量系统的判断标准.

　　.具体计算可将25名检验员分别对（合格与不合格各一半）检验表示合格，0表示不合格，见表轮胎1234…20检验员A/次数1011100200100030010001010101……2010110300100120条样胎3。人和管理的波动源都可以表达出来。通过MSA手册计数型数据的计算公式，可以得出目前外观检验测量的有效性85%，漏检率≤2.9%，错检率5%，说明检验系统是可以信任但需要进一步改进的，给予培训。检验员个人大多数都是可接受的，对个别检验员不合格将进一步3次，其中1检验员N/次数101010020100103011111标准010101表3外观检验测量数据记录判断结果见表判断检验员AB…N系统4。有效性85%80%85%78%70%表4判断结果以检验员A为例，正确判断的轮胎为：1,3，5，6,7，…，等17条，所以A的有效性为17/20=85%，系统有效性是指全部检验员判定一致并准确，群补检验员判定一致并准确的轮胎为1,5,9，…，等12条，所以系统有效性为12/20=60%。漏检率的计算为：将基准为0（不合格（判断为1（合格），基准为0共计10条轮胎，每人检验3次，漏检机会有3×10=30，分别计算不同检验员将0判断为1的次数，与30注意的是，公司现行1次，所以漏检率相比即可得出漏检率。每人基本对一条轮胎检验将大。错检率的计算为：将基准为1（不合格（判断为0（合格），基准为1共计10条轮胎，每人检验3次，漏检机会有3×10=30，分别计算不同检验员将1判断为0的次数，漏检率5%2%3%4%错检率5%5%8%4%的外观检验工序操作程序由于是在线检验，与30相比即可得出漏检率。通过表三和表四，不同检验员的检验测量水平一目了然，测量系统的波动源很清晰表达出来。包括检验员个人本身的波动，和大多数检验员都发生漏检即管理原因，.等个

篇四：msa判定准则

　　质量工具MSAbias判定标准

　　一、MSA定义

　　测量系统定义:用来对被测特性赋值的量具和其它设备,人员,标准,规程,操作,软件,环境和假设的集合,用来获得测量结果的整个过程.测量系统变差来自于:设备,人员,原材料,操作规程,环境等

　　测量误差来源

　　如果测量的方式不对，那么好的结果可能被测为坏的结果，坏的结果也可能被测为好的结果，此时便不能得到真正的产品或过程特性。

　　准确度与精密度误差：

　　1.偏倚(Bias)是测量结果的观测平均值与基准值的差值。

　　真值的取得可以通过采用

　　更高等级的测量设备进行多次测量，取其平均值。

　　1.1造成过份偏倚的可能原因

　　仪器需要校准

　　仪器、设备或夹紧装置的磨损

　　磨损或损坏的基准，基准出现误差

　　校准不当或调整基准的使用不当

　　仪器质量差─设计或一致性不好

　　线性误差?应用错误的量具

　　不同的测量方法─设置、安装、夹紧、技术

　　测量错误的特性

　　量具或零件的变形

　　环境─温度、湿度、振动、清洁的影响

　　违背假定、在应用常量上出错

　　应用─零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误

　　2.重复性(Repeatability)指由同一个操作人员用同一种量具经多次测量同一个零件的同一特性时获得的测量值变差（四同）

　　重复性与偏倚值是独立的零件(样品)内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性。

　　仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当。

　　基准内部：质量、级别、磨损

　　方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差

　　评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳。

　　环境内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化。

　　违背假定：稳定、正确操作

　　仪器设计或方法缺乏稳健性，一致性不好

　　应用错误的量具?量具或零件变形，硬度不足

　　应用：零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察误差(易读性、视差)

　　3.再现性(Reproducibility)由不同操作人员，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差（三同一异）

　　3.1再现性不好的可能潜在原因：

　　零件(样品)之间：使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A,B,C时的均值差。

　　仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使用仪器A,B,C等的均值差

　　标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响

　　方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零点调整、夹持或夹紧方法等导致的均值差

　　评价人(操作者)之间：评价人A,B,C等的训练、技术、技能和经验不同导致的均值差。对于产品及过程资格以及一台手动测量仪器，推蕮进行此研究。

　　环境之间：在第1,2,3等时间段内测量，由环境循环引起的均值差。这是对较高自动化系统在产品和过程资格中最常见的研究。

　　违背研究中的假定

　　仪器设计或方法缺乏稳健性

　　操作者训练效果

　　应用─零件尺寸、位置、观察误差(易读性、视差)4.线性(Linearity)在量具正常工作量程内的偏倚变化量多个独立的偏倚误差在量具工作量程内的关系是测量系统的系统误差构成

　　4.1线性误差的可能原因

　　仪器需要校准，需减少校准时间间隔；

　　仪器、设备或夹紧装置磨损；

　　缺乏维护—通风、动力、液压、腐蚀、清洁；

　　基准磨损或已损坏；

　　校准不当或调整基准使用不当；

　　仪器质量差；—设计或一致性不好；

　　仪器设计或方法缺乏稳定

　　性；

　　应用了错误的量具；

　　不同的测量方法—设置、安装、夹紧、技术；

　　量具或零件随零件尺寸变化、变形；

　　环境影响—温度、湿度、震动、清洁度；

　　其它—零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、读错。

　　5.稳定性(Stability)测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。

　　5.1不稳定的可能原因

　　仪器需要校准，需要减少校准时间间隔

　　仪器、设备或夹紧装置的磨损

　　正常老化或退化

　　缺乏维护─通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁

　　磨损或损坏的基准，基准出现误差

　　校准不当或调整基准的使用不当

　　仪器质量差─设计或一致性不好

　　仪器设计或方法缺乏稳健性

　　不同的测量方法─装置、安装、夹紧、技术

　　量具或零件变形

　　环境变化─温度、湿度、振动、清洁度

　　违背假定、在应用常量上出错

　　应用─零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误

篇五：msa判定准则

　　MSA管理规则(总15页)

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　　1.

　　目的介绍测量系统评定的方法，使本公司之量测系统能得到有效的管制与评估，同时可以用于评估新的测量仪器、两种不同的测量方法进行比较、对可能存在问题的测量方法进行评估、确定并解决测量系统误差问题，进而确保量测系统的精确性与稳定性进，确保产品的质量。

　　2.

　　适用范围

　　本程序适用于XXX公司IQC所有测量系统的评估。

　　3.

　　用语定义

　　MSA:测量系统分析(MeasurementSystemAnalysis）

　　测量：给被测对象赋值；决定数据的过程就是测量过程，决定出来的数据就是测量数值（数据）。

　　量具：用来得到测量结果的任何装置。

　　测量系统：用来得到测量结果而进行的全过程，包括：程序、量具、仪器、软件、人员、操作的集合。

　　R&R（GR&R）:即量具“重复性和再现性”的缩写。

　　重复性（EV）：由一个评价人,采用一种测量的仪器,多次测量同一零件的同一特性时获得的测量量变差。

　　再现性(AV)：由不同评价人,采用相同的测量仪器,测量同一零件的同一特性时,测量平均值的变差。

　　偏倚:是测量结果的观察平均值与基准值的差值。

　　稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。

　　线性：是在量具预期的工作范围内,偏倚值的差值。

　　4.

　　职责

　　本程序由IQCSQE人员实施和维护

　　MSA测量系统分析由IQCSQE进行分析

　　相关检测人员配合实施

　　对于评价不适合的测量设备由管理部进行维修或更换。

　　5．

　　作业内容

　　测量系统分析基本要求

　　1)测量系统具有足够的分辨率。

　　2)过程是统计受控制的。

　　3)产品控制，变异性小于公差。

　　4)过程控制:

　　▲变异性小于制造过程变差.

　　5)分辨率(分辨力、可读性、分辨率):

　　▲

　　别名：最小的读数的单位、测量分辨率、刻度限度

　　或探测度

　　▲

　　为测量仪器能够读取的最小测量单位

　　分辨率经验法则：测量系统的分辨率在公差与过程变差两者中较小者的1/10以下。

　　6)零件之间的差异必须大于最小测量刻度;极差控制图可显示分辨率是否足够看控制限内有多少个数据分级不同数据分级(ndc)的计算为:

　　ndc（有效分辨率）=(零件的标准偏差(PV)/总的量具偏差(GR&R))*

　　一般要求它大于4才可接受

　　7）确定检验人员，样本部件数量，测量次数，人员必须从正常检验操作的人员中选取，样本必须从过程中选取并能代表整个过程工作范围。

　　8）保证测量方法按照规定程序进行

　　▲

　　保证测量必须是随机进行的▲

　　读数时必须估读到最近似数，如有可能估读到最小刻度的1/2以下。

　　▲

　　每个测量员必须按照相同的操作程序和相同的步骤进行。

　　稳定性(Stability)分析

　　是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。

　　稳定性分析步骤：

　　对于测试系统的稳定性，只要控制图稳定及可接收。

　　偏倚（偏移）分析

　　偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。真值的取得可以通过采用更高等级的测量设备进行多次测量，取其平均值。

　　本规定中的偏倚分析采用控制图法，（依照MSA手册第三版）。

　　α水平为通用的计算，表示0落在偏倚值的95%置信区间之内，偏倚等于0的假设在α=5%的水平上是可以接收的。

　　偏倚非0的原因可能有：

　　（1）.基准值误差；

　　（2）.仪器磨损；

　　（3）.仪器制造尺寸的误差。

　　（4）.用仪器测量了错误的特性；

　　（5）.仪器未得到完善的校准；

　　（6）.评价人操作仪器不当；

　　（7）.对仪器的修正运算不正确。

　　偏倚分析步骤

　　数据的选取是同一测量系统对同一样本随着时间的变化进行测量取得，来检测测量系统的稳定性。

　　线性(Linearity)分析

　　测量系统的线性便是表征在量具工作范围内其偏倚变化规律的一个统计特性。

　　以下方法参照MSA手册第二版，拟合计算采用最小二乘法计算。

　　判定基准

　　区分

　　%线性

　　判定基准

　　制程变异对比不到1%

　　制程变异对比1~5%不到

　　制程变异对比5~10%不到

　　制程变异对比10%以上

　　措施

　　很适合:无改善的必要

　　适合:几乎不需要改善

　　一般:一部分需要改善

　　差:需要改善

　　线性拟合度R2>

　　线性分析步骤：

　　、重复性（EV）和再现性（AV）分析（GR&R）

　　本分析依照MSA手册第三版实施，采用均值极差法进行分析。

　　重复性(Repeatability)

　　重复性的意义：一个人一把量具对同一个被测特性进行多次重复测量，测量值落在重复性（δe）范围内的概率为99%。

　　再现性(Reproducibility)

　　再现性的意义：由不同操作人员，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差

　　数据收集要求

　　1.选择三个测量人（A,B,C）和10（n>5，一般为10PCS）个测量样品。

　　A、测量人应有代表性，代表常从事此项测量工作的QC人员或生产线人员

　　B、10个样品应在过程中随机抽取，可代表整个过程的变差，（即在控制图稳定的情况下，选取的样品应覆盖整个正太分布范围）否则会严重影响研究结果。

　　2.校准量具

　　3.测量：让三个测量人对10个样品的某项特性进行测试，每个样品每人测量三次，将数据填入表中。试验时遵循以下原则：

　　A、盲测原则1：对10个样品编号，每个人测完第一轮后，由其他人对这10个样品进行随机测试，避免主观偏向。

　　B、盲测原则2：三个人之间都互相不知道其他人的测量结果。

　　数据分析

　　1、以每一个人对同一个零件进行多次重复测量值为子组（容量为重复测量的次数r）,计算均值X和极差R

　　2、作X-bar控制图：

　　A、X图控制线计算：Uclx=X+A2*R;Clx=X;Lclx=X-A2*R

　　B、R图控制线计算：UclR=D4*R;ClR=R;LclR=D3*R

　　其中：X为所有测量值的平均；R为所有极差R的平均；D3、D4为常数。

　　C、以每一个人对同一零件进行多次重复测量值为子组按照人员A、B、C人员的顺序作成X-bar控制图。

　　3、X-bar控制图的判读

　　A、Rchart:用以判定量具的鉴别力

　　若全距值皆落于管制图内则此量测仪器之鉴别力足够;若很多点落于管制图外则表示此仪器鉴别力不足.

　　B、Xchart:用以判定量具的量测误差

　　若大多数点皆落于管制界限之外则表示此量具之误差小于样本误差.(与一般管制图判断准则相反)

　　11重复性和再现性的计算：测量单元分析%总变差分析（PV）

　　其中：R位没组极差的平均值；RP为每个被测量零件所有人测量值为一组，计算零件测量值的平均值，每个零件的平均值Max-Min;

　　XDIFF为每个评价人测量值的平均值的Max-Min

　　K1、K2、K3、为常数；n为测量零件个数；r为测试次数

　　计算所用常数表如下：

　　12D3、D4选择：测试次数2345678910D3000000.0760.1360.1840.223D43.2672.5742.2822.1142.0041.9241.8641.8161.777K1、K2、K3选择：评价人/零件数2345678910K14.563.05K23.652.7K33.652.72.32.081.931.821.741.671.62如果量具共用于检验新产品是否合格，总变差应选公差，而不是选用过程总变差。

　　GR&R判断原则：

　　&R＜10%

　　10%≦GR&R≦30%

　　3.GR&R>30%

　　表示该量具系统可接受。

　　表示该量具系统可接受或不接受，决定于该量具系统之重要性、修理所需之费用等因素。

　　表示该量具系统不能接受，须予以改进。

　　计数型测量系统分析

　　依照MSA手册第二版采用小样法进行计数型测量系统分析

　　测试、样品选用规则

　　（1）样品应选定代表整个过程的样品。

　　（2）把平时检查的作业者选定为作业者的选定对象，并实施盲测

　　（3）任意选定25个样品时，以下能成为向导。

　　很难区分良/不率的样品

　　不易区分良/不率的样品

　　比较容易区分良/不率的样品

　　20%~30%

　　30%~40%

　　30%~40%

　　13很容易区分良/不率的样品

　　0%~20%

　　将样品编号，将检测结果记入下表：

　　计数型量具研究（小样法）

　　11121314151611122122232425A评价人

　　A1A2A3B评价人

　　B1B2B3C评价人

　　C1C2C3基准值(XT)

　　建立交叉表格并进行计算：

　　14r1=a+b;r2=c+d;C1=a+c;C2=b+d;N=a+b+c+d

　　a为A、B评价人同认定为NO的数量；d为A、B评价人同认定为GO数量；b为A评价人认定为NO,B评价认定为GO的数量；C为A评价人认定为GO,B评价认定为NO的数量；

　　Kappa值判定：Kappa>，一致性好；Kappa<，一致性差。

　　以上分析只是针对对比两个评测人的差异，不能评价测量系统的好与不好，如要对测量系统进行评测必须与基准XT进行交叉计算Kappa值。

　　6、MSA实施频率

　　测量结果有疑问时；

　　上述情形外,测量重要特性的量具每年依照MSA计划实施一次。

　　7、参考文件

　　ISO/TS16949《MSA手册》。

　　158．附属文件

　　《MSA测量计划》;

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